Conheça o MDP

MDP - Painéis de Partículas de Média Densidade 

Chapa produzida com partículas de madeiras selecionadas de pínus, eucalipto e outras, provenientes de reflorestamento. Essas partículas, aglutinadas com resina sintética termofixa de última geração, se consolidam sob a ação conjunta de calor e pressão, resultando numa chapa de grande resistência, plana e com superfície lisa.

O MDP é resultado do uso intensivo de tecnologia de prensas contínuas, de modernos classificadores de partículas e complexos softwares de controle de processo, associado à utilização de resinas de última geração e madeira de florestas plantadas. Por isso o MDP pertence a uma nova geração de Painéis de Partículas de Média Densidade, com característica superiores e totalmente distintas dos painéis de madeira aglomerada de antigamente.

Revestida em ambas as faces com laminado melamínico de baixa pressão se funde à madeira aglomerada formando um corpo único, por efeito de prensagem a quente (BP). Revestida com película celulósica, em Finish Foil (FF), esta superfície é protegida por uma camada de verniz.

 As principais características do MDP

 1 ? Alta densidade das camadas superficiais, assegurando um acabamento superior nos processos de impressão e pintura;

 2 ? Produção com conceito de três camadas: Colchão de partículas maiores no miolo e camadas finas nas superfícies;

 3 ? Homogeneidade e grande uniformidade das partículas das camadas externas e internas;

 4 ? Propriedades mecânicas superiores: melhor resistência ao arrancamento de parafuso, menor absorção de umidade e empenamento;

 5 ? Utilização de resinas especiais de ultima geração (Resinas sintéticas termofixas: catalisador, Emulsão de parafina, resina uréiafomaldeidro);

 Aplicação do MDP:

Portas retas;
Laterais de móveis;
Prateleiras;
Divisórias;
Tampos Retos;
Tampos pós formados;
Base superior e inferior;
Frentes e laterais de gavetas;

 PROCESSO PRODUTIVO do MDP

Qualidade e produtividade desde o início
Tudo começa com as operações de colheita da madeira e o transporte até a fábrica, realizados mecanicamente com equipamentos modernos, funcionando 24 horas por dia, 365 dias por ano. As áreas liberadas são então replantadas com mudas de Pinus ou Eucalyptus clonados, de alta produtividade, garantidas pela utilização de modernas técnicas de plantio e manejo florestal.

Descascamento
Após a chegada ao pátio da fábrica, a madeira é conduzida a um Tambor Descascador horizontal e giratório, onde o atrito e impacto entre as toras removem toda a casca, que será então utilizada como biomassa na geração de energia térmica no processo produtivo.

Picador e Ring Flakers
Depois de descascadas, as toras são conduzidas por uma correia transportadora para o Picador, onde são fragmentadas em cavacos, transportados e armazenados em um Silo de alta capacidade, que funciona como um pulmão do processo produtivo. Do Silo, os cavacos são transportados para um conjunto de equipamentos chamados Ring Flakers ou cepilhadores, onde são reduzidos a flakes ou partículas de diversos tamanhos, que após classificação serão utilizadas na camada de miolo (partículas maiores) ou camadas de superfície superior e inferior (partículas menores).

Secagem
A secagem dos cavacos é feita com ar quente, em secador cilíndrico disposto horizontalmente. A umidade do cavaco é controlada para permanecer com índices entre 2% a 3% na saída do secador. O ar quente utilizado na secagem das partículas é proveniente da planta de energia, que utiliza como combustível cascas e pó.

Classificação de partículas
Depois de concluída a etapa de secagem, todas as partículas são classificadas através de Peneiras Vibratórias e Classificadores a Ar, segundo o seu tamanho, em quatro diferentes tipos: Oversize, Camada de Miolo, Camada de Superfície e Pó. As partículas Oversize são direcionadas a moinhos para redução de sua granulometria, retornando depois ao processo. As Partículas de Miolo e Superfície seguem para a encolagem em circuitos independentes. O pó é enviado para a Planta de Energia.

Encolagem/Formação do Colchão/Prensagem/ Corte Transversal
No processo de encolagem, os cavacos, já classificados de acordo com sua granulometria na fase anterior, são misturados com resina (normalmente uréia-formaldeído catalisada) e emulsão de parafina para que suas partículas se aglutinem.

Em seguida, os cavacos são direcionados para estações espalhadoras, onde vão constituir o ?bolo? de madeira, que será submetido a uma pré-prensagem a frio para retirada do excesso de ar do colchão e início de sua conformação.

Na prensagem, o colchão é submetido à ação simultânea de temperatura e pressão, fazendo com que a resina desenvolva uma reação química de polimerização, promovendo a adesão das partículas e formando a chapa de MDP.

Na saída da prensa, já na forma de Chapa Master, o painel MDP é cortado, ainda em movimento, por serra que opera transversalmente em velocidade combinada ao avanço da prensa.

Resfriamento
Após a prensagem, as chapas cortadas são colocadas em acumuladores giratórios (?rodas de resfriamento?) para que sua temperatura se aproxime da temperatura ambiente.

Maturação
Para que se completem reações residuais da resina uréia-formaldeído e os painéis se estabilizem, os mesmos são mantidos numa estocagem intermediária (maturação) por 24 a 72 horas.

Lixamento
Após completada a maturação das chapas, elas são lixadas em uma linha de acabamento que contém 4 estações de lixamento duplas, proporcionando uma superfície perfeita para a aplicação de variados tipos de revestimento, como Finish Foil, Melamínico, PVC, Laminado Plástico Decorativo, Lâminas de Madeira e outros. Após o lixamento, os painéis são cortados nas dimensões comerciais definitivas.

Revestimentos/Texturas
Além das chapas de MDP sem revestimento, a Satipel produz três outros tipos de produtos vendidos com revestimentos decorativos: Finish Foil, Baixa Pressão ou Melamínico e Laminado Decorativo de Alta Pressão, popularmente conhecido como Fórmica. São mais de 50 cores sólidas e padrões madeirados combinados com 8 tipos de texturas, o que proporciona alta fidelidade visual às características naturais da madeira.

Controle de Qualidade
A Satipel trabalha dentro de um rígido controle de processo. As linhas de produção são totalmente informatizadas, permitindo uma completa visualização do processo produtivo e propiciando o acompanhamento em tempo real da qualidade do produto. Adicionalmente, testes são realizados constantemente para garantir que os produtos estejam em conformidade com os rigorosos padrões de qualidade definidos.

Estoque/Expedição
A estocagem dos painéis acabados recebe cuidados especiais para não comprometer a qualidade do produto. Os painéis são agrupados em ?pacotes? e alinhados sobre pallets de madeira, cintados e protegidos. A movimentação, carga e descarga dos produtos é feita por empilhadeiras, garantindo a integridade e a qualidade do produto final.